Na takich maszynach można wycinać różnorodne elementy z materiałów uszczelkarskich, także z niektórych materiałów warstwowych i zbrojonych. Zakres obróbki zależy jednak od rodzaju głowicy i właściwości konkretnego materiału.

Dlaczego uszczelka musi dobrze pasować?

W wielu urządzeniach uszczelka pracuje między dwiema współpracującymi powierzchniami. Ma wypełnić określoną przestrzeń i zapewnić połączeniu wymagane właściwości. Jeśli zostanie wykonana niezgodnie z dokumentacją, może źle przylegać albo utrudniać montaż. Czasem bardzo ważne są rozmieszczenie otworów, szerokość poszczególnych fragmentów i dokładność konturu.

Nie każda uszczelka wymaga jednak dokładności co do mikrometra. Wymagania zależą od jej funkcji, konstrukcji połączenia i materiału, więc produkcja powinna opierać się na właściwej dokumentacji technicznej.

Z czego robi się uszczelki?

Materiały uszczelkarskie są bardzo zróżnicowane. Zależnie od zastosowania różnią się elastycznością, gęstością, grubością i odpornością na warunki pracy. Część z nich jest dość miękka i łatwo się tnie, inne mają bardziej wymagającą strukturę. Są też materiały wielowarstwowe i zbrojone, na przykład siatką albo cienkimi wkładkami metalowymi.

Takie materiały mogą wymagać narzędzia o większej sile i odpowiednio dobranej częstotliwości pracy. Nie każdy nóż sprawdzi się więc w każdym zastosowaniu.

Cutter CNC zamiast wykrojnika

Jednym ze sposobów produkcji uszczelek są tradycyjne wykrojniki, które dobrze sprawdzają się przy dużej liczbie identycznych elementów. Przy krótkich seriach albo wielu różnych kształtach przygotowywanie osobnych wykrojników oznacza jednak dodatkowe koszty.

Cutter CNC prowadzi nóż zgodnie z programem komputerowym, więc firma może wycinać różne uszczelki na podstawie cyfrowych projektów, bez osobnego wykrojnika do każdego wzoru. To szczególnie przydatne przy produkcji jednostkowej, serwisowej i krótkoseryjnej.

Jak dobrać głowicę do materiału?

W cutterach stosuje się różne rodzaje noży oscylacyjnych. Głowice pneumatyczne przydają się przy wydajnym cięciu niektórych materiałów miękkich, a przy bardziej wymagających materiałach używa się też głowic elektrycznych o odpowiednio dużej sile.

KIMLA oferuje między innymi elektryczne głowice oscylacyjne z jednym lub dwoma serwonapędami i wskazuje je także do obróbki gęstych materiałów uszczelkarskich, w tym niektórych materiałów zbrojonych. Przed uruchomieniem produkcji trzeba jednak sprawdzić rzeczywiste właściwości materiału i dobrać odpowiednie parametry.

Rola mocowania podczas cięcia

Uszczelki często mają nieregularne kształty i wiele otworów, więc materiał musi podczas obróbki leżeć stabilnie. Jednym ze sposobów jest stół próżniowy, który przytrzymuje arkusz podciśnieniem. W niektórych zastosowaniach potrzebny jest dodatkowy docisk, zwłaszcza gdy materiał jest elastyczny albo może się przesuwać pod nożem.

Dobre mocowanie wpływa zarówno na jakość cięcia, jak i na bezpieczeństwo pracy.

Rozwiązania KIMLA

Polska firma KIMLA oferuje cuttery CNC z serii BPT Linear z napędami liniowymi. Maszyny mają własny system sterowania producenta oraz zintegrowane funkcje projektowania i przygotowania obróbki, a do wyboru są różne obszary robocze i konfiguracje głowic. Firmy produkujące uszczelki mogą zapoznać się z ofertą ploterów tnących CNC KIMLA.

Ważną zaletą sterowania komputerowego jest możliwość archiwizowania projektów i odtwarzania ich później. Przy zamówieniach serwisowych i powtarzalnych częściach bardzo ułatwia to organizację pracy.

Czy technologia CNC sprawdzi się w każdej firmie?

Opłacalność zależy od rodzaju zleceń. Przy regularnym wycinaniu wielu różnych kształtów cutter daje dużą elastyczność. Jeśli jednak firma przez długi czas produkuje tylko jeden rodzaj uszczelki w bardzo dużych ilościach, warto rozważyć też inne metody. W decyzji trzeba uwzględnić materiał, wymagane tolerancje, czas przygotowania i koszt całego procesu.

Nowoczesne cięcie wspiera produkcję precyzyjnych elementów, ale nie zastąpi dobrej dokumentacji ani kontroli jakości. W przypadku uszczelek liczy się prawidłowy kontur, właściwy materiał i jego dopasowanie do warunków pracy. O jakości gotowego produktu decyduje połączenie technologii, wiedzy i kontroli.